一、引言

　　在現(xiàn)代機械制造領(lǐng)域，齒輪傳動作為一種常見的動力傳遞方式，廣泛應用于輪船、航空、汽車、精密儀器、機械加工等多個領(lǐng)域中。而齒輪傳動基座作為承載和支撐整個齒輪傳動系統(tǒng)的核心部件，其加工精度直接影響到齒輪傳動的精度、穩(wěn)定性和可靠性，進而影響到整個機械設(shè)備的性能表現(xiàn)。隨著工業(yè)化進程的加速邁進，對齒輪傳動的各項標準也日益嚴苛，從過去的一般精度傳動逐步向高精度、高速度、強承載力及低噪聲的方向發(fā)展。這就對齒輪傳動基座的加工工藝提出了前所未有的挑戰(zhàn)。在加工過程中，需要綜合考慮基座材料的選擇與處理、加工方式的轉(zhuǎn)變、加工效率的提升、尺寸精度與形位公差的嚴格控制及先進的表面處理技術(shù)等多方面因素，這些關(guān)鍵因素的控制對加工工藝的優(yōu)化提出了更高的要求。從原材料初步成型，直至最終的精密加工與裝配調(diào)試，各環(huán)節(jié)均需嚴守工藝標準與質(zhì)量管控體系的要求。高精度數(shù)控加工設(shè)備、先進測量儀器及技藝精湛的專業(yè)技術(shù)人員，是保證齒輪傳動基座加工品質(zhì)的核心要素。通過深入探究與持續(xù)創(chuàng)新加工工藝，不斷優(yōu)化其加工流程，提升加工精度與效率，方可制造出適配現(xiàn)代機械系統(tǒng)的高質(zhì)量齒輪傳動基座，為推動機械工業(yè)的進一步發(fā)展奠定堅實的基礎(chǔ)。

　　二、零件的結(jié)構(gòu)特點

　　該零件是某大型設(shè)備的齒輪傳動基座，形狀變化大，加工元素豐富，精度要求高，因此運用車銑復合加工中心對該零件加工具有得天獨厚的優(yōu)勢，如圖1所示，其主要特征如下：

　　輪廓不規(guī)則

　　齒輪傳動基座的外形輪廓通常是根據(jù)機械設(shè)備內(nèi)部主體結(jié)構(gòu)和安裝空間要求來設(shè)計的，所以形狀復雜多變，具備一定的不確定因素。它可能會有各種凸臺、螺紋、凹槽、內(nèi)孔、徑向孔等結(jié)構(gòu)，加工零件如圖2所示。凸臺用于安裝部分特殊的部件或增加局部的強度，螺紋用來緊固配合，內(nèi)孔用于齒輪軸的配合，徑向孔用于直徑方向其他零件的支撐，凹槽和缺口則可能是為了避開其他部件的干涉，用于布線、排油、排液等功能。

　　傳動精度高，穩(wěn)定性好

　　要確保齒輪平穩(wěn)運行，各配合件要有極高的加工精度和裝配精度，以達到機器的正常運行，能夠有效減少傳遞動力過程中產(chǎn)生的振動和噪聲，這是機械正常運行和延長使用壽命的關(guān)鍵點。

　　具備較高的剛性

　　采用高強度的材料和合理的力學結(jié)構(gòu)設(shè)計，使齒輪傳動基座有足夠的剛性來抵抗外力變形，在承受較大的載荷時，能夠保持基座尺寸及形狀的穩(wěn)定性，確保齒輪在傳遞動力的過程中不受影響，具備一定的抗震性能，減少外界產(chǎn)生的震動對基座產(chǎn)生的影響。

　　三、加工材料的特性

　　齒輪傳動基座采用的材料是 6065 合金鋁，是 AL-Mg-Si系中具有中等強度的合金材料，隸屬六系合金，具有良好的塑性，強度較高，能承受較高的壓力和沖擊力，不易脆裂。加工性能較為優(yōu)秀，具備一定的抗氧化和抗腐蝕性，具備較好的焊接性能，在精密機械加工中得到廣泛應用。該材料切削阻力較小，硬度相對鋼材較低，使得其切削過程中可以較快地去除多余材料，降低刀具的磨損，有利于高速切削，以提高零件生產(chǎn)效率。車削時震動小，使得表面粗糙度值比較小，零件加工表面更加光滑。材料斷屑性能好，切削時不易纏繞在工件或者刀具上刮花已加工工件的表面，零件的加工過程如圖3所示。

　　四、零件加工工藝分析及制定

　　齒輪基座的特點是尺寸跨度大，精度要求高，內(nèi)部結(jié)構(gòu)復雜如圖 4 所示，容易產(chǎn)生刀具干涉。加工過程中主要存在以下加工難點。

　　第一，形位公差精度要求高，任何的超差都可能造成機器的運轉(zhuǎn)不正常，噪音增大，影響機器的使用壽命。第二，形狀復雜多變，尺寸跨度大，運用到的加工刀具較多，容易產(chǎn)生干涉;由于零件尺寸變化大，在加工齒輪傳動基座的同部位時切削力差異較大，可能影響到尺寸精度和表面質(zhì)量。第三，尺寸精度要求高，表面粗糙度要求嚴苛。齒輪傳動基座的特點是同軸度和形位公差精度要求高，在加工時要盡量避免重復裝夾和重復對刀?；鶕?jù)其特點選用雙刀塔雙主軸的車銑復合加工中心進行加工(以EMCO HYPERTURN 665MCPLUS為例)，先加工零件的左端及內(nèi)孔，為了保證其同軸度精度需利用機床的主副軸對接完成工件的調(diào)頭，依次進行外圓、直紋槽齒、腰槽、斜面槽、內(nèi)輪廓的加工。在加工斜面槽時，需要上刀塔B軸的擺動功能，并運用刀尖的補償功能才能達到加工要求，主副軸對接完成工件的調(diào)頭，能最大程度避免因人工重復裝夾造成同軸度超差的可能性。

　　五、零件加工工序步驟

　　在加工工藝的研究上，主要精力集中在減少加工過程的輔助時間和提高加工精度兩個方面。因此在零件加工工序步驟上就要做好充分的考慮，既要最大程度提高切削效率，又要考慮嚴格控制工件的精度及粗糙度。齒輪傳動基座工序的工作順序如下：車削端面→粗精加工左端外圓→鉆B型中心孔→麻花鉆打孔→內(nèi)孔粗精加工→內(nèi)輪廓粗精加工→凹槽缺口開粗→凹槽缺口精加工→主主軸與副主軸對接→端面車削控制總長→粗精加工右端外圓→鉆B型中心孔→麻花鉆打孔→端面腰槽銑削→切槽→粗銑直紋槽密齒平面→精銑直紋槽密齒平面→直紋槽密齒銑削→斜面槽粗加工→斜面槽精加工→小孔粗精加工→自動取料。

　　六、刀具選用及切削參數(shù)的確定

　　由于齒輪傳動基座采用的材料為鋁合金6065，根據(jù)該材料的特點，應選用專用鋁加工刀具，刀具選用 93°的主偏角，刃傾角選擇 3～5°副偏角 5～10°選用較大的前角(15°～30°)后角選用(8°～12°)，使排屑流向待加工表面，避免切屑刮傷工件影響工件表面粗糙度。選用銑刀時要優(yōu)先考慮銑刀的排屑功能，不能使鋁屑粘刀造成刀具損壞或者表面質(zhì)量較差。具體的刀具規(guī)格選用和關(guān)鍵工藝參數(shù)的選擇如表1所示。

　　七、結(jié)束語

　　通過對齒輪傳動基座加工工藝優(yōu)化方案的研究，減少加工過程中的輔助裝夾時間，利用機床的主副軸對接功能降低了零件的裝夾誤差，提高了產(chǎn)品的加工精度。充分利用車銑復合加工中心(EMCO HYPERTURN 665MCPLUS)的優(yōu)點，能有效提高零件加工剛性，提高切削用量。復雜內(nèi)表面采用高效鏜刀桿進行高效加工，使粗、精加工效率顯著提高，也使零件加工表面粗糙度顯著提高，除去了后續(xù)的打磨工序，充分優(yōu)化該零件在車銑復合加工中心的加工工藝，最大程度開發(fā)了車銑復合加工中心的潛能，為高精度產(chǎn)品的加工提供依據(jù)。

　　參考文獻略.